Neue Generation PET-Recycling- Anlagen

Weniger Energieeinsatz für hochwertiges Recyclat

Wer kennt nicht das „Knatschen“ im Pfandautomaten, wenn die leeren PET-Flaschen nach dem Scannen in den Sammelbehälter geführt werden? Das Leergut ist weg, der Bon beschert dem Kunden sein Pfandgeld. Aber, was passiert mit den Flaschen?

Recycling von Polyethylenterephthalat, im Volksmund kurz PET genannt, ist nicht neu.
PET-Flaschen bieten gegenüber Glasflaschen viele Vorteile von der Bruchsicherheit über das deutlich geringere Gewicht bis hin zur Ökoeffizienz. Deshalb bestehen heute schon die meisten Getränkeflaschen aus PET, und der Anteil steigt weiter an. Seit dieser Zeit beschäftigt sich die Industrie auch mit der Wiederverwertung gebrauchter PET-Flaschen.

Pionier bei der Entwicklung und beim Bau von PET-Recyclinganlagen ist die Sikoplast GmbH. Seit rund 50 Jahren bauen die Fachleute in Siegburg hochwertige Recyclinganlage für Einsätze rund um den Globus, seit über 30 Jahren entwickelt und produziert Sikoplast leistungsstarke und innovative PET-Recycling-Anlagen.

Jetzt hat das Unternehmen die erste Anlage einer völlig neuen Generation in Betrieb genommen. Dabei sind gleich zwei bahnbrechende Entwicklungen gelungen. Zum Einen wird der sonst fast unumgängliche Viskositätsabbau beim PET während des Recyclingprozesses verhindert, im Einzelfall gelingt sogar einen Viskositätsaufbau bei noch höherer Materialschonung; zum Anderen benötigen Trocknung und Kristallisierung weniger Energie als mit bisherigen Techniken.

Ermöglicht wird diese Energie schonende und damit umweltfreundliche Technologie durch einen genialen Schachzug, den die Fachleute von Sikoplast umgesetzt haben. Bisher wurde das zu recycelnde PET zuerst kristallisiert und anschließend getrocknet. Jetzt erfolgen die beiden Verfahrensschritte in Kombination.

Es entsteht zudem ein hochwertiges PET-Granulat, das sich wieder zur Produktion von PET-Flaschen einsetzen lässt; also ein echtes Recycling und kein Downcycling.

Einzigartige Technologie

Zunächst wird das zu recycelnde PET in einem Silo zwischengespeichert, so das eine gleichmäßige Beschickung der nachfolgenden Trocknereinheit gewährleistet ist. Im ersten Schritt wird das Aufgabegut in einem Kontakttrockner erwärmt, kristallisiert und vorgetrocknet. Das dermaßen präparierte Aufgabegut wird sodann in einer weiteren Trockenstufe auf eine extrem geringe Restfeuchte getrocknet, bevor es in den Extruder gelangt.

Der Einzugsbereich des Extruders wird mit Vakuum beaufschlagt und ermöglicht eine Elimination des im PET molekular gebundenen Wassers, bevor ein Materialabbau überhaupt entstehen kann.

Zur Erhaltung bzw. zum Aufbau der Viskosität wird am Extruder ein zweites Vakuum benötigt. Der Extruder verfügt daher über eine Entgasungszone, die ebenfalls unter Vakuum gesetzt wird, um die im Schmelzeprozess flüchtigen Bestandteile insbesondere Wasser aus der Schmelze zu extrahieren. Erst diese Wasserextraktion ermöglicht eine Viskositätserhöhung.

Die Schmelze wird in einem Siebwechsler filtriert, so das Feststoffverunreinigungen entfernt werden. Daran schließt sich die eine vollautomatische Unterwassergranulierung an, Diese Einheit besteht aus einer Anfahrweiche, dem Granulierkopf, einem Granulattrockner und einer Wasserwanne mit integriertem Wärmetauscher.
Die SIKOPLAST Unterwassergranulierung gewährleistet damit eine gleichmäßige Granulatgeometrie.

Der besondere Aufbau der Unterwassergranulierung ist ein weiterer Clou, da  durch die Ausnutzung der im Granulat enthaltene Restwärme energiesparende Inline-Kristallisation der Granulate möglich ist.

Die neue, bereits bei einem Kunden in Produktion befindliche PET-Recycling-Anlage ist ausgelegt für eine Durchsatzleistung von 500 Kilogramm pro Stunde. Sikoplast liefert verschiedene Baureihen mit Durchsatzleistungen bis zu 1.000 Kilogramm pro Stunde.
Die Anlagen sind kompakt und damit Platz sparend aufgebaut. Modernste Steuerungen erlauben eine Anlagenbedienung durch eine Person.